| |
| 第1章 | PIC/S GMPガイドラインAnnex8(出発原料と包材の検体採取)と日本のGMP省令の要求事項の差異 |
| はじめに |
| 1 | 背景と目的 |
| 2 | 調査方法 |
| 3 | Annex8(出発原料と包材の検体採取)と日本のGMP省令の要求事項の差異 |
| 3.1 | PIC/S GMPガイドラインPartI 第6章 品質管理の要求事項 |
| 3.2 | Annex8の要求事項 |
| 3.2.1 | 全梱包確認試験の実施 |
| 3.2.2 | 全梱包確認試験の免除 |
| 3.2.2.1 | 免除要件 |
| 3.2.2.2 | バリデート手順の例 |
| 3.3 | GMP省令の出発原料及び包材の検体採取に関する要求事項 |
| 3.4 | GMP事例集で述べられていること |
| 3.5 | 出発原料の検体採取に関するGMP省令とPIC/S Annex8の比較 |
| まとめ |
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| 第2章 | 原材料・資材受入試験などにおけるサンプリングの妥当性担保 |
| はじめに |
| 1 | 妥当性を保証するための手段 |
| 1.1 | 統計的な手法 |
| 1.2 | Risk Management |
| 1.3 | 知識管理（ナレッジマネジメント） |
| 1.4 | 規制上の要求 |
| 2 | サンプリングの妥当性に影響する因子 |
| 3 | サンプリングに影響を与える要因と妥当性 |
| 3.1 | 何のためにサンプリングを行うのか（サンプリングの目的） |
| 3.2 | 何をサンプリングするのか（サンプリングの対象） |
| 3.3 | 誰がサンプリングを行うべきか（サンプリングを行う人） |
| 3.4 | どのタイミングでサンプリングを行うか（サンプリングの時間） |
| 3.5 | どこからサンプルを採取するか（サンプリングの場所） |
| 3.6 | どれだけのサンプルを採取するべきか（サンプリングの量） |
| 3.7 | サンプリングの方法はどうするか（採取のためのツール） |
| 3.8 | 採取したサンプルを混合できるか（サンプルの処理） |
| 3.9 | どのような分析方法でサンプルを測定するのか（サンプルの分析方法） |
| 3.10 | データの統計的な処理を行う場合の課題は何か（サンプリングの統計処理） |
| 3.11 | 何にサンプルを採取するか（サンプル採取容器と保管） |
| 3.12 | どこでサンプリング行うか（サンプリングの環境） |
| 3.13 | サンプリング関係の規制 |
| 4 | 資材の受入試験における妥当性とは |
| 4.1 | 包装資材のサンプリング |
| 4.2 | 個装箱などのサンプリング |
| 4.3 | 添付文書などのサンプリング |
| まとめ |
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| 第3章 | サンプリングにおける品質統計の考え方・数値的根拠の提示と全梱包同一性確認への対応 |
| はじめに |
| 1 | 医薬品のサンプリングは製造とは独立していること |
| 2 | サンプルはロットを代表していること |
| 2.1 | PIC/S GMPガイドライン アネックス8「原料及び包材のサンプリング」の要求事項 |
| 2.2 | 参考品が均質でなかったために製品回収が起きた事例(PMDAの製品回収のHPより) |
| 2.3 | 粒度別含量が大きく異なる顆粒剤の対応事例 |
| 3 | サンプリングの方法 |
| 3.1 | 代表的なサンプリング例 |
| 3.1.1 | ランダムサンプリング |
| 3.1.2 | 二段サンプリング |
| 3.1.3 | 層別サンプリング |
| 3.1.4 | 系統サンプリング |
| 3.2 | サンプリングを実施する前の大前提 |
| 4 | 統計的な根拠(抜き取り検査の考えと運用） |
| 4.1 | 統計/確率を知るために |
| 4.2 | 抜き取り検査の型式 |
| 4.3 | OC(Operating Characteristic)曲線(検査特性曲線) |
| 4.3.1 | 抜き取り検査はOC曲線に基づいている |
| 4.4 | √n+1の根拠・考え方とその対応 |
| 4.5 | JIS Z 9015(計数基準型抜取検査)の手順 |
| 4.5.1 | 検査水準の選択 |
| 4.6 | 抜き取り試験の実施例 |
| 4.6.1 | 逸脱が生じたとき |
| 4.6.2 | 資材の受入試験 |
| 4.6.3 | 原料のドラム |
| 5 | 全梱包同一性確認への対応 |
| 5.1 | PIC/S GMPガイドラインの位置づけ |
| 5.2 | 製造所の実施状況とPIC/S GMPガイドライン対応方針 |
| 5.3 | 全梱包の同一性の確認 |
| 5.3.1 | 相手先製造所の品質保証体制の確認（取り決め書/アンケート/実査察により） |
| 5.3.2 | 流通段階の保証 |
| 5.3.3 | 受入時の保証 |
| 5.3.4 | 均質性の確認 |
| 5.3.5 | 確認試験の簡便法 |
| 5.3.6 | 種々の問題点への対応案 |
| 5.3.6.1 | 計量時の確認 |
| 5.3.6.2 | 添付サンプルによる確認 |
| 5.3.6.3 | まとめ(製造所の実際の方法案） |
|
| 第4章 | 原材料・資材受入試験担当者の効果的な訓練と能力担保への取り組み |
| はじめに |
| 1 | 品質管理における教育訓練 |
| 1.1 | 教育訓練に関するガイドライン |
| 1.2 | 教育訓練の実際 |
| 1.2.1 | 配属時教育 |
| 1.2.2 | 定期的教育 |
| 1.2.3 | 不定期教育 |
| 1.2.3.1 | スキルアップ教育 |
| 1.2.3.2 | フォローアップ教育 |
| 1.2.3.3 | 技術移転時の教育訓練 |
| 1.2.3.4 | 安全に関する教育 |
| 1.2.4 | 実効性の評価 |
| 1.2.5 | 社内教育トレーナーについて |
| 1.2.6 | その他 |
| 1.2.6.1 | 外観検査の資格認定 |
| 1.2.6.2 | 試験検査におけるリスクマネジメントのワークショップ |
| 1.2.6.3 | ヒューマンエラー削減のための小集団活動 |
| まとめ |
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| 第5章 | サンプリングの留意点と手順書作成例 |
| はじめに |
| 1 | サンプリングの留意点 |
| 1.1 | 代表サンプル |
| 1.2 | サンプリングに係る法規制 |
| 1.3 | サンプリングを行う場所 |
| 1.4 | サンプリングを行う場所への入退室 |
| 1.5 | 原料のサンプリングの手順書 |
| 2 | 原料のサンプリングの手順書と記載例 |
| 2.1 | 目的 |
| 2.1.1 | 記載例 |
| 2.2 | 定義 |
| 2.2.1 | 記載例 |
| 2.3 | サンプリングの依頼 |
| 2.3.1 | 記載例 |
| 2.4 | サンプリング担当者 |
| 2.4.1 | 記載例 |
| 2.5 | サンプリング計画 |
| 2.5.1 | 記載例 |
| 2.6 | ラベル |
| 2.6.1 | 記載例 |
| 2.7 | サンプリングツール |
| 2.7.1 | 記載例 |
| 2.8 | サンプリング方法 |
| 2.8.1 | 記載例 |
| 2.9 | サンプリング記録の作成 |
| 2.9.1 | 記載例 |
| 2.10 | 付則 |
| 2.10.1 | 記載例 |
| おわりに |
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| 第6章 | サンプリング及び受入試験に使用する機器の校正と日常点検ポイント |
| はじめに |
| 1 | 分析機器のクオリフィケーション |
| 2 | 分析機器クオリフィケーションのプロセス |
| 2.1 | ユーザー要求仕様書(URS:User Requirement Specification) |
| 2.2 | 設計時適格性の確認(DQ:Design Qualification) |
| 2.3 | 据付時適格性の確認(IQ:Installation Qualification) |
| 2.4 | 稼働性能適格性の確認(OQ:Operational Qualification) |
| 2.5 | 性能適格性の確認(PQ:Performance Qualification) |
| 3 | 機器の分類について |
| 4 | 機器の校正の目的 |
| 5 | 機器の校正のポイント |
| 5.1 | 試験検査に関する設備及び器具を定期的に点検整備する |
| 5.2 | 試験検査に関する計器の校正を適切に行う |
| 6 | 日常点検の目的 |
| 6.1 | 分析機器を使用する前に行う使用時点検 |
| 6.2 | 使用前に実施する性能確認 |
| 7 | 日常点検のポイント |
| 7.1 | 分析機器を使用する前に行う使用時点検 |
| 7.2 | 使用前に実施する性能確認 |
| まとめ |
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| 第7章 | ヒューマンエラー事例からみたサンプリングのトラブルと対応策 |
| はじめに |
| 1 | GMP(Good Manufacturing Practice)が求めていること |
| 2 | ヒューマンエラーと逸脱 |
| 3 | ヒューマンエラーの特徴 |
| 4 | サンプリングにおける逸脱事例 |
| 4.1 | 微生物試験のためのサンプリング時の逸脱事例 |
| 4.2 | 製造工程試験のためのサンプリング時の逸脱事例 |
| 4.3 | 原料・資材受入試験時のサンプリングにおける逸脱事例 |
| 5 | ヒューマンエラーを防ぐための有効な手段とは？ |
| 5.1 | リスクマネジメントに基づく対応策の立案 |
| 5.2 | 過去発生したヒューマンエラーのデータベース化 |
| 5.3 | 装置に対する安全対策 |
| 6 | ヒューマンエラーといかに付き合うか |
| 6.1 | 誰もが容易にわかり、誤解を招かないSOP(あるいはサンプリング指示書など)の作成とその実地トレーニング |
| 6.2 | サンプリング装置や使用機器(特殊なものを使用する場合)に対する安全機能の付与 |
| 6.3 | 作業者の意識改革 |
| 6.4 | 組織全体としての取り組み |
| 6.5 | ヒヤリハットのデータベース化 |
| まとめ |
|
| 第8章 | 原料・資材等の参考品の適切な管理方法 |
| 1 | 参考品の必要性 |
| 1.1 | 役割 |
| 1.2 | 法的要求事項 |
| 1.2.1 | 日本 |
| 1.2.2 | EU(PIC/S) |
| 1.2.3 | 米国 |
| 2 | 参考品採取時の留意事項 |
| 2.1 | 対象 |
| 2.1.1 | 製剤 |
| 2.1.1.1 | 原料 |
| 2.1.1.2 | 資材等 |
| 2.1.2 | 原薬 |
| 2.1.2.1 | 原料 |
| 2.1.2.2 | 資材等 |
| 2.2 | 保管形態(容器) |
| 2.2.1 | 原料 |
| 2.2.2 | 資材等 |
| 2.3 | 保管量 |
| 2.3.1 | 原料 |
| 2.3.2 | 資材等 |
| 2.4 | 表示 |
| 2.4.1 | 原料 |
| 2.4.2 | 資材等 |
| 2.5 | 採取方法 |
| 2.5.1 | 原料 |
| 2.5.2 | 資材等 |
| 2.6 | 採取場所 |
| 2.6.1 | 原料 |
| 2.6.2 | 資材等 |
| 2.7 | 採取者 |
| 2.8 | 記録 |
| 3 | 参考品保管時の留意事項 |
| 3.1 | 保管条件 |
| 3.1.1 | 原料 |
| 3.1.2 | 資材等 |
| 3.2 | 保管期間 |
| 3.2.1 | 原料 |
| 3.2.2 | 資材等 |
| 3.3 | 保管場所 |
| 3.3.1 | 原料 |
| 3.3.2 | 資材等 |
| 3.4 | モニタリング |
| 3.4.1 | 原料 |
| 3.4.2 | 資材等 |
| 3.5 | 記録 |
| 4 | 参考品使用時の留意事項 |
| 4.1 | 使用の機会 |
| 4.2 | 使用時の注意事項 |
| 4.3 | 使用時の記録 |
| 4.4 | 廃棄 |
| 4.5 | 輸送 |
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| 第9章 | 受入試験・サンプリングにおける逸脱/変更管理 |
| はじめに |
| 1 | 逸脱とは何か |
| 1.1 | 逸脱の定義 |
| 1.2 | 逸脱にどう取り組むか(逸脱管理) |
| 1.2.1 | 発生した逸脱をどう処理するか(逸脱処理) |
| 1.2.2 | 逸脱の発生をどう防ぐか |
| 1.2.2.1 | 逸脱処理におけるリスクアセスメントの流れ |
| 2 | 変更管理とは何か |
| 2.1 | 変更とは何か |
| 2.2 | 変更はいつ・どこで発生するか |
| 2.3 | 変更のランク付けをどうするか |
| 2.4 | 変更管理のサイクル |
| 3 | 受入試験・サンプリングにおける逸脱変更対応事例 |
| 3.1 | どのような逸脱が発生しているか |
| 3.1.1 | 決められた受入試験・サンプリングの手順からの乖離 |
| 3.1.2 | 受入規格(品質規格）に対する不適合 |
| 3.1.3 | 受入・サンプリングに必要な各種指図書や手順そのものの問題 |
| 3.1.4 | 受入試験・サンプリングに使用される装置や支援設備上の問題 |
| 3.1.5 | その他(自然災害など) |
| 3.2 | 受入試験・サンプリングの逸脱にどう対応すべきか |
| 3.2.1 | 決められた受入試験・サンプリングの手順からの乖離への対応 |
| 3.2.2 | 受入規格(品質規格)に対する不適合への対応 |
| 3.2.3 | 受入・サンプリングに必要な各種指図書や手順そのものの問題への対応 |
| 3.2.4 | 受入試験・サンプリングに使用される装置や支援設備上の問題への対応 |
| 3.2.5 | その他(自然災害など)への対応 |
| 3.3 | 受入試験・サンプリングにおける変更管理 |
| まとめ |
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| 第10章 | 査察時の原材料・資材における受入試験・サンプリングに関する指摘事例 |
| 〜JGMP,cGMP,PIC/S GMPにおける指摘事例とその対応方法〜 |
| はじめに |
| 1 | 受入試験・サンプリングに関するGMP指摘事例 |
| 1.1 | PMDA指摘事例(頻繁に指摘される項目) |
| 1.1.1 | 原材料等の入荷・受入試験及び保管管理 |
| 1.1.2 | サンプリングに関するPMDA指摘事例 |
| 1.1.2.1 | ロット当たりのサンプリング数量 |
| 1.1.2.2 | 原料間の汚染防止 |
| 1.1.3 | 国内GMPにおけるサンプリング(検体採取)のQ&A(参考) |
| 1.2 | FDA指摘事例(cGMP)(頻繁に指摘される項目) |
| 1.2.1 | 中間製品・製品のサンプリング |
| 1.2.1.1 | cGMP：211.110 中間製品・製品のサンプリング |
| 1.2.2 | FDA査察での指摘(cGMP指摘事例) |
| 1.2.2.1 | 不適切な試験、サンプリングに関するcGMP指摘事例 |
| 1.2.2.2 | 注射製剤製造施設でのcGMP指摘事例 |
| 1.2.2.3 | 一般固形製剤施設での指摘事例 |
| 1.3 | PIC/S GMP 又はEU-GMP指摘事例 |
| 1.3.1 | チェックポイント(PIC/S GMP) |
| 1.3.2 | PIC/S GMP指摘事例 |
| 1.3.2.1 | 原料等供給者(サプライヤ)管理 |
| 1.3.3 | EU-GMP(MHRA)での指摘事例 |
| 2 | 受入試験・サンプリングに関するGMP規制の比較 |
| 2.1 | GMP/GQPからみたEU-GMP（PIC/S GMP) の比較 |
| 3 | 受入試験指摘レベルとその対応 |
| 3.1 | PIC/S GMPを実践する際のサプライヤ管理 |
| おわりに |
