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| はじめに |
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| 第1章 | 成形加工法の種類と押出加工の位置付け |
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| 第2章 | 押出機の基本と実際の押出作業に影響するポイント |
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| 1 | 押出成形の歴史と押出ラインの工程、押出機の原理および基本構造 |
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| 2 | 押出ラインの工程 |
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| 3 | 押出機の構造と押出しの原理 |
| 3.1 | 単軸押出機 |
| 3.2 | 二軸押出機 |
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| 4 | 将来計画、実作業に影響する重要ポイント |
| 4.1 | バレル径によって決まる押出機の能力 |
| 4.2 | スクリュー構造による押出機の性能の違い |
| 4.3 | 適正な押出機、ラインの選択 |
| 4.4 | 押出材料の加工性指標 |
| 4.5 | 加工中にチェックしたい特性 |
| 4.6 | その他データ |
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| 第3章 | 押出作業の基本工程での生産性向上、品質向上(不良低減)のための実践技術〜押出機、押出材料、粘性流動性と適正加工性指標等からの考察〜 |
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| 1 | 押出機の設計、押出材料の粘性流動特性、適正評価指標から見た考察 |
| 1.1 | 押出機の容量 |
| 1.2 | 押出材料の種類と粘性流動特性 |
| 1.2.1 | 流動性と押出加工性を評価する評価指標 |
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| 2 | 押出機内の材料の溶融、流動、移送と基礎的な押出理論 |
| 2.1 | 押出機内での押出材材はどのように溶融して流動するのか |
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| 3 | 押出工程（ホッパー、スクリュー、ブレーカープレート、メッシュ、ヘッド、ダイ）での押出成形の実践技術 |
| 3.1 | ホッパー部 |
| 3.2 | スクリュー部 |
| 3.2.1 | 供給部 |
| 3.2.2 | 圧縮部 |
| 3.2.3 | 計量部 |
| 3.2.4 | スクリュー設計、構造に関する改良および実践技術 |
| (1)バリア―構造・ミキシング構造 |
| (2)スクリュー構造の供給部と圧縮部のピッチ数の比率と材料粘度との関係 |
| (3)計量部のピッチ数、長さについて |
| (4)スクリュー計量部におけるバレルとスクリューフライトの隙間について |
| (5)計量部の溝深さと押出量の関係に対する注意事項 |
| (6)バレルにおけるホッパー側からヘッド方向への押出設定温度に重要な温度計、圧力計の役割 |
| (7)スクリューの冷却、温調 |
| 3.2.5 | ブレーカープレート、メッシュ部 |
| 3.2.6 | ヘッド、ダイ部 |
| (1)ダイ設計の基本 |
| (2)ダイの基本構造と役割 |
| (3)ダイの種類とその特徴および材質 |
| (4)ダイ内の押出材料の流動 |
| (5)代表的なダイ構造とダイスリット、ダイランド長、ダイアングル |
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| 第4章 | 押出成形で注目される課題 |
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| 1 | ゴムとプラスチックスの押出加工性の比較 |
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| 2 | 押出加工性向上のための押出材料の混練技術（主としてゴム材料） |
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| 3 | 押出性向上のための配合技術（塩化ビニル樹脂、ゴム、機能性プラスチックス材料） |
| 3.1 | 塩化ビニル樹脂 |
| 3.2 | ゴム |
| 3.3 | 機能性プラスチックス材料 |
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| 4 | ゴム、プラスチックス（架橋PE）押出成形−連続加硫（架橋）技術 |
| 4.1 | 押出−連続加硫方式（架橋）の種類と特徴 |
| 4.2 | 連続加硫における押出機の種類と特徴 |
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| 5 | 押出成形における生産性向上技術 |
| 5.1 | 設備面から見た生産性向上のための施策、確認項目 |
| 5.2 | 押出成形条件から見た生産性向上技術 |
| 5.3 | 押出加工しやすい押出材料の開発 |
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| 第5章 | 押出成形のトラブル対策 |
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| 1 | 押出成形における発生トラブルの種類（ゴム、プラスチックス）と対策 |
| 1.1 | 押出材料に望まれる特性 |
| 1.2 | フィッシュアイ |
| 1.3 | メルトフラクチャー |
| 1.4 | ボイド |
| 1.5 | ゲルの生成 |
| (1)Pゲル |
| (2)Eゲル |
| (3)PゲルとEゲルの検出 |
| 1.6 | 外径変動、脈動 |
| 1.7 | ウェルドライン（融着線） |
| 1.8 | 目やに |
| 1.9 | ダイ膨張 |
| 1.10 | その他不良対策 |
| 1.10.1 | ブルーム、ブリード、プレートアウト |
| 1.10.2 | 冷却歪み |
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| 第6章 | 押出成形技術の最近の進歩 |
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| 1 | 最近の押出機、押出方式の進歩 |
| 1.1 | 高生産性押出機、高性能押出機 |
| 1.2 | 押出スクリューの進歩 |
| 1.3 | オンライン粘度、分散性試験法、可視化技術 |
| 1.4 | シミュレーション技術 |
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| 第7章 | 押出成形Q＆A |
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| Q1. 押出機の購入、選択時の注意事項は？ |
| Q2. 押出作業を開始する時および運転中の注意事項は？ |
| Q3. ホッパー部での設備、作業面でのチェック項目は？ |
| Q4. スクリュー設計の重要チェックポイントは？ |
| Q5. スクリュー特性曲線とダイ特性曲線は実際の押出成形でどのような意味を持つのか？ |
| Q6. ダイの種類と設計、選択の基本的な考え方は？ |
| Q7. 押出成形の適正加工条件とは？ |
| Q8. 押出成形が難しいフッ素系ポリマー、シリコーンゴムの押出加工性は？ |
| Q9. 押出加工性に優れた材料特性とは？ |
| Q10. 押出時のダイ先端での引落し作業とその材料別の数値は？ |
| Q11. ベント（真空）押出の基本と最近の進歩は？ |
| Q12. 外径変動対策に効果的なギヤーポンプ押出機の構造と効果は？ |
| Q13. 伸長流動を利用した低せん断スクリュー構造の研究とは？ |
| Q14. スクリュー冷却の方法とその効果は？ |
| Q15. カセットダイ方式の特徴とその使用状況は？ |
| Q16. 生産性向上のポイントは？ |
| Q17. 多品種少量生産方式に対する対応は？ |
| Q18. 押出成形において、より正確な材料温度を測定する方法は？ |
