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熱可塑性エラストマー技術・応用トレンド
〜自動車内装材・医療機器・建材分野などにおける
材料への要求・ニーズのトレンドとTPE技術・採用動向をこの一冊で速習!〜

[コードNo.20STM063]

■体裁/ B5判並製本 106ページ
■発行/ 2020年 5月25日 サイエンス&テクノロジー(株)
■定価/ 33,000円(税・送料込価格)
■ISBNコード/ 978-4-86428-223-9

 ゴムのような性質を持ちながら、溶融成形・リサイクルが可能という特長を有するTPEは加工の省エネルギー・低環境負荷性の観点から現代のニーズにあった素材であり、今後も応用拡大が期待されます。
 TPEの主な用途である自動車内装材の分野では、質感の向上や成形加工プロセスのコスト・エネルギー低減の要望など、様々なニーズに対応するため、新たなTPEの材料・成形加工方法の開発が進展しています。また医療機器の分野では、ガラスと軟質塩ビが主体であった状況から、特有の要求特性・ニーズに対応したTPEへの転換が進んでいます。
 近年では中国をはじめとするアジア企業の参入と技術開発が進展しており、欧米の自動車メーカなどをはじめとする海外企業の積極的なTPE採用の動きも注目されます。
 本書では、TPEの技術と応用の最新トレンドを解説し、世界のTPE業界の現状を速習いただけるよう編集いたしました。さらに「需要が高まっている素材」や「今後の成長が見込まれる加工方法」など、随所で今後の展望・考察を解説しています。高分子材料メーカ、加工メーカ、TPEユーザ企業の方々の情報収集のお役に立ちましたら幸甚です。
                                                        サイエンス&テクノロジー編集部

著者

西 一朗TPEテクノロジー(株) 代表取締役

目次

はじめに
第1章熱可塑性エラストマー概論
1.熱可塑性樹脂
2.熱可塑性樹脂:非晶性と結晶性
3.熱可塑性エラストマー
4.熱可塑性エラストマー開発の経緯
5.熱可塑性エラストマーの分類
6.非熱可塑性エラストマー(架橋エラストマー)
第2章熱可塑性エラストマー各論
1.軟質塩ビ
1.1参入メーカー
1.2メリット・デメリット
1.3用途
2.オレフィン系:TPO(f-TPV、p-TPV、r-TPO、POEs)
2.1参入メーカー
2.2メリット・デメリット
2.3用途
3.スチレン系:TPS(SBS、SEBS、SIS、SEPS、SIBSなど)
3.1参入メーカー
3.2メリット・デメリット
3.3用途
4.ウレタン系(TPU)
4.1参入メーカー
4.2メリット・デメリット
4.3用途
5.ポリエステル系(TPC、旧称TPEE)
5.1参入メーカー
5.2メリット・デメリット
5.3用途
6.アクリル系(TPAc)
6.1参入メーカー
6.2メリット・デメリット
6.3用途
7.アミド系(TPA)
7.1参入メーカー
7.2メリット・デメリット
7.3用途
8.フッ素系(TPF)
8.1参入メーカー
8.2メリット・デメリット
8.3用途
第3章非熱可塑性エラストマー各論(架橋タイプ)
1.タイヤなどのゴム(NR、SBRなど)の熱可塑性エラストマー化の可能性
2.ウレタン系(PU)合成皮革など
3.シリコーン系
3.1参入メーカー
3.2メリット・デメリット
3.3用途
4.電離放射線(EB、UV)架橋系3Dインクジェットプリンター造形
第4章自動車用途採用事例
1.自動車メーカー(OEM)・一次部品メーカー(Tier1)の動向
2.内装表皮材メーカー(Tier2)の動向
3.内装表皮材の詳細(各種成形工法と使用材料)
3.1インストルメントパネル
3.1.1各種成形工法および使用熱可塑性エラストマー概要
3.1.2真空成形(VF)用絞付きTPOシート
3.1.2.1配合設計、製造工程
3.1.2.2絞形状保持のための電子線照射技術
3.1.3真空成形同時型内絞転写用絞なしTPOシート(IMG)
3.1.4パウダースラッシュ成形(PSM)
3.1.4.1PVC軟質塩ビパウダー
3.1.4.2TPUパウダー(ビーズ)
3.1.4.3SEBSパウダー(ビーズ)
3.1.5射出成形用SEBS
3.1.6スプレー成形用ウレタン(PUスプレー)
3.1.7ハンドラップ加工用イミテーションレザー(本革代替、ステッチ加飾、スペーサーファブリック使用)
3.1.7.1軟質塩ビレザー(カレンダー法、キャスティング法)
3.1.7.2ウレタンレザー(PUレザー、合成皮革)
3.1.7.3TPO/Soft PPF
3.1.7.4TPOレザー
3.2ドアトリム(ドアパネル)
3.2.1配合設計、製造工程(IMG工法)
3.2.2電子線架橋ポリプロピレン発泡体(PPF)製造技術
3.3座席表皮材(シートカバー)
3.3.1軟質塩ビレザー(カレンダー法、キャスティング法)
3.3.2ウレタンレザー(PUレザー)
3.3.3その他(シリコーンレザー、TPCレザー)
3.3.4難燃化技術(アンチモンフリー、ブロムフリー)
3.3.5シートクッション(TPCクッション)
4.外装その他
4.1射出成形ポリプロピレンバンパー材の耐衝撃性改質(POEs)
4.2チッピングフィルム(TPUなど)
4.3人との接触時ダメージ軽減エラストマー部品(TPUなど)
4.4LEDヘッドランプ用光拡散部品(LSR)
4.5CVJ(TPC)
4.6グラスランチャンネル・ウェザーストリップ(TPV)
第5章医療用採用事例
1.輸液・血液バック用チューブ
2.カテーテル(血管挿入)用チューブ
3.胃瘻(いろう)用などの繰り返し使用される機器
4.輸液・血液バック
5.医療用手袋(Medical Gloves)
6.注射器ガスケット(TPS他)
7.褥瘡(じょくそう:床ずれ)(TPC:旧称TPEE)
8.ダイアライザー(透析装置)用ガスケット
第6章建築やその他採用事例
1.建築用ガスケット
2.粘着剤、接着剤(TPS:SIS、SEBS、SIBS)
3.アスファルト改質材(TPS)
4.シューズ(TPU他)
5.ロボットの皮膚(シリコーンゴム、超軟質ポリウレタン)
第7章熱可塑性エラストマーの今後
1.スライドリングマテリアル系(SRM)
2.3Dプリンターを用いた毛皮様(far like)造形物
3.一部カーボンニュートラル材への置き換え例
4.全てカーボンニュートラル材への置き換え例
5.Vegan(完全菜食主義者)対応



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