１．最近の機械設計技術と強度設計
２．疲労破損の事例とその防止技術
〜破損事故からの教訓〜
２.１ 負荷の予測、抑制
２.２ 製造法起因の破壊
２.３ 破損事故への対処法について
３．機器・構造物の疲労寿命
３.１ 疲労破壊のメカニズム
３.２ 静的変形と疲労破壊の特徴
３.３ 高サイクル疲労
(1)疲労限度
a）疲労限度の機構と疲労限度の値
b）超高サイクル疲労
(2)各種因子の影響
a）平均応力の影響
b）組合せ応力の影響
c）変動負荷の影響
d）切欠き部における応力勾配の影響
３.４ 機器・構造物の高サイクル疲労
(1)溶接継手止端部の疲労強度
(2)ボルト締結部の疲労強度
(3)フレッティング疲労
(4)腐食疲労
(5)疲労強度増大法
３.５ 機器・構造物の低サイクル疲労
(1)平滑部の低サイクル疲労
(2)切欠き部の低サイクル疲労
a）切欠き底でのひずみ集中
b）切欠き底での疲労き裂発生寿命
３.６ 機器・構造物の熱疲労
４．疲労強度改善構造の例
〜トラス、ラーメン構造で曲げを防止する方法、力の流れを滑らかにする構造、
各部の荷重負担を均一にする構造、形状不連続部の曲率半径Ｒを大きくする方法、
応力集中部を高応力域に設置しない方法、板へ面外力が作用する場合の構造、
熱変形を拘束しない構造〜
５．機器・構造物強度の評価例
〜ロケットモータケースの材料選定、圧力容器、配管の破裂前漏洩条件、
不溶着部を有する溶接継手の疲労強度、自然欠陥を含有する部材の疲労強度、
蒸気タービンシャフトの許容欠陥寸法、蒸気タービン高温機器の微視損傷評価、
ガスタービン静翼の熱疲労き裂進展、はんだ接合部の疲労寿命〜
６．破壊力学の入門と応用
６.１ 材料強度学における破壊力学の位置づけ
６.２ 線形破壊力学
(1)き裂先端の弾性応力と変位の分布
(2)き裂先端の塑性変形
(3)応力拡大係数の値
(4)脆性破壊強度、環境強度
(5)疲労き裂進展速度と進展下限界値
(6)組合せ応力下の破壊条件
(7)溶接継手不溶着ルート部の疲労強度
６.３ 微小き裂、非線形破壊力学
(1)等価き裂寸法
(2)微小欠陥材の脆性破壊強度
(3)微小欠陥材の疲労強度
(4)塑性疲労におけるき裂の進展
７．機器・構造物の強度設計法
７.１ 強度設計基準
７.２ 強度設計の体系
(1)運転状態、荷重、断面内応力の分類
(2)一次応力の制限
(3)（一次応力＋二次応力）の制限
７.３ ＡＳＭＥ Ｃｏｄｅの疲労設計基準
(1)設計応力強さ
(2)設計疲労強度曲線
(3)実物試験あるいはコンポーネント試験による疲労設計
７.４ ＥＮ１３４４５の疲労設計基準
(1)基本設計疲労強度曲線
(2)各種因子の補正係数
(3)ＥＮ１３４４５とＡＳＭＥ Ｃｏｄｅの比較
７.５ 溶接継手の疲労設計指針
(1)公称応力基準の設計線図
(2)ホットスポット応力による構造的応力集中の補正
(3)有効切欠応力による評価
７.６ 脆性破壊防止・維持基準
(1)各種設備に対する脆性破壊防止の設計基準
(2)各種設備に供用期間中検査で検出された欠陥の判定法
(3)タービンロータの欠陥判定法
７.７ 高温寿命設計基準
〜塑性崩壊条件〜
８．演習問題・解答
９．質疑応答
| 